+7(499)705-27-88 | +7(4852)23-08-28 | mail@interlaser.ru

Особенности использования дисковых пил, изготовленных из твердых сплавов

Осуществление пиления массивной древесины

Для осуществления продольного, а также поперечного пиления массивной древесины на сегодняшний день используются специальные дисковые пилы, которые оснащены специальными пластинками из твердых сплавов. Как правило, в процессе осуществления поперечного пиления абсолютно не возникает никаких проблем с применением пил, благодаря чему мы остановимся на особенностях использования круглых пил для осуществления продольного пиления.

В процессе обработки массивной древесины необходимо использовать пилы, которые полностью соответствуют характеру осуществляемых работ, правильно подготовлены, отвальцованы по всем правилам либо прокованы, а также которые не обладают никакими механическими повреждениями. Достаточно часто, из-за халатного отношения и несоблюдения всех рекомендаций изготовителя по использованию дисковых пил (ДП) они преждевременно выходят из строя (ломаются, изнашиваются). На самом полотне появляются выпуклости, а также слабины, имеющие характерные следы прожогов. Помимо этого, могут выкрашиваться  либо обрываться зубья, и наконец, в самом неблагоприятном случае – пилу просто может разорвать. Такие последствия несоблюдения элементарных правил и рекомендаций достаточно часто могут повлечь за собой плачевные последствия.

И так, как же сохранить действительно дорогостоящий инструмент от преждевременного выхода из строя, при этом повысить уровень безопасности оператора, а также повысить уровень продуктивности выполнения пиления при помощи круглопильного оборудования?

Конструкция пил

Для осуществления определенной работы необходимо выбирать такие дисковые пилы, которые будут обладать как можно наименьшим допустимым диаметром. Пилы, обладающие небольшим диаметром, являются более устойчивыми, а также предоставляют весьма высокий уровень качества пропила, что в свою очередь предоставляет возможность достичь повышения объема изготавливаемой продукции и, соответственно более высокого уровня качества, в сравнении с применением такого же режущего инструмента, но при условии большего диаметра. Для осуществления обеспечения свободного хода пилы в пропиле, зубья режущего инструмента (данной пилы) должны быть разведены либо оснащены специальными напайками из твердого сплава. При этом стоит заметить, что в случае развода зубьев отгибать необходимо всего лишь 1/3 высоты зуба. Пилы, обладающие напайками из твердых сплавов (припаянные специальные пластины, которые изготавливаются из твердого сплава), либо стеллита данная разводка зубьев совершенно ни к чему.

Продольное пеление

В процессе осуществления продольного пиления заточка верхушек зубьев должна быть прямой, не имея ни каких наклонов. Передний, а также задний угол заточки, в зависимости от сорта обрабатываемого (распиливаемого) материала, не должны превышать пределов в 15°-25°. Ширина кончика зуба (длина лезвия) должна быть на 0,6-1,6 миллиметров шире толщины пильного диска. Другими словами – ширина пропила равняется: S = b + 2S1, где b является толщиной пильного диска в миллиметрах, а S1 является уширением на сторону в миллиметрах.

Уширение на сторону может быть абсолютно разнообразным. Это зависит от степени твердости обрабатываемой древесины, а также от ее агрегатного состояния (другими словами – теплая, свежесрубленная, высушенная либо замороженная и т.д.). Например, в условиях обработки сырой древесины (влажная и мягкая древесина, вязкая) предельное уширение на сторону максимум  может составлять от 0,8, до 0,8 миллиметров. При этом в случае обработки сухой (высушенной) твердой древесины такое уширение может составлять минимум 0,4-0,5 миллиметров. Это объясняется тем, что благодаря силам трения, возникающим в процессе осуществления распила древесины и при этом приводящим к сильному нагреву тела пилы, упругое восстановление обрабатываемой древесины в пропиле различных агрегатных состояниях выполняется по-разному. Наименьшее восстановление в пропиле осуществляется именно в сухом, твердом, а также замороженном дереве, в то время как максимальный уровень упругого восстановления происходит в мягкой, влажной и вязкой древесине.

Подчищающие ножи (мультексы)

В тело пилы могут быть впаяны специальные пластинки, которые изготавливаются из твердого сплава (так называемые подчищающие ножи либо мультексы). В процессе осуществления работы (распила) данные пластины, благодаря тому, что их ширина меньше, нежели ширина лезвия зуба, совершенно не трутся о стенки пропила.  Более того, даже в условиях потери плоскостности (устойчивости) диска, по каким-либо причинам, трение полотна пилы о пропил, благодаря подчищающим ножам (мультексам), полностью исключено. Данные напаянные пластинки сохраняют и оберегают диск пилы, а также саму пилу в целом от возникновения слишком высокого уровня нагрева, который способен вывести пилу из строя. Крайне желательно, чтобы в процессе осуществления пиления материалов, которые имеют толщину более 100 миллиметров, пилы были снабжены такими мультексами.

Подготовка к работе дисковой пилы (ДП)

Перед тем, как установить на оборудование дисковую пилу (ДП), она должна соответствующим образом быть подготовлена к работе. В частности это касается именно полотна такого режущего инструмента. В полотне необходимо создать внутренние механические напряжения. Современные дисковые пилы без внутренних напряжений абсолютно не пригодны для использования. Это объясняется тем, что им присущи боковые биения, а также невысокий уровень устойчивости полотна в процессе осуществления пиления. В момент выполнения обработки (пиления) материала такие пилы ”плывут”, другими словами – полотно ДП теряет свою устойчивость, после чего в самые ближайшие моменты получает достаточно большие прожоги.

Наличие внутренних напряжений в полотнах дисковых пил является наиболее важной предпосылкой для осуществления наиболее успешной работы такого инструмента. Это объясняется тем, что в процессе осуществления работы область зубьев (венцовая) нагревается сильнее, в с равнении в другими областями, при этом появляются тепловые напряжения сжатия. Именно на них и накладываются тангенциальные напряжения от центробежной силы. Оба эти напряжения суммируются, что неизбежно могло бы повлечь за собой самые негативные последствия для инструмента (дисковой пилы). Именно благодаря этому и появляется необходимость в принятии мер, которые позволят устранить подобные явления, прибегая к вальцеванию либо проковке тела пилы.

Для того чтобы в процессе осуществления пиления область зубьев пилы не принимала волнообразную форму, необходимо вытянуть среднюю зону дисковой пилы. При этом край самой пилы получает свободу растяжения и пила, вращаясь, остается плоской. Напряжения в среднем секторе полотна пилы возникают при помощи вальцевания либо проковки (другими словами – ударов специальным молотком на специальной рихтовочной наковальне). Выполнение вальцевания полотна круглой пилы осуществляется при помощи специального оборудования. В процессе выполнения ручной правки дискового полотна удары молотком необходимо наносить по специальной схеме, в зависимости от характеристик самой пилы, от режимов осуществления резания, от скорости подачи обрабатываемого материала, а также от многих других факторов. Правильно напряженная дисковая пила, которая устанавливается вертикально, абсолютно не должна вибрировать от ударов кулаком в середину.

Контроль внутреннего напряжения

Осуществление контроля над внутренними напряжениями в дисковой пиле можно выполнять следующими методами: необходимо слегка наклонить диск левой рукой, при этом правой рукой приложить к полотну специальную поверочную линейку. При этом должен появиться световой зазор, который является признаком присутствия внутренних напряжений. Точно такой же световой зазор должен присутствовать в процессе выполнения проверки другой стороны дисковой пилы. Ориентировочные значения светового зазора для скорости выполнения резки 50 метров в секунду: 0,3-0,5 миллиметров, при условии, что диаметр пилы будет равен 400-800 миллиметрам и 1,6-1,8 миллиметров для пил, имеющих диаметр от 1000 миллиметров.

Выбор количества зубьев на дисковой пиле

Для того, что бы достичь высокого уровня качества осуществления пиления весьма большое значение имеет количество зубьев дисковой пилы. Общее правило заключается в следующем: для осуществления пиления более тонких материалов необходимо применять пилы, которые имеют большое количество зубьев, в то время как для выполнения пиления более толстых материалов, необходимо использовать дисковые пилы, обладающие меньшим количеством зубьев. Для осуществления пиления массивного дерева одновременно должны работать как минимум два, а максимум четыре зуба. В том случае, если в распиливаемом материале будет находиться менее двух зубьев пилы, то ДП не сможет функционировать устойчиво и надежно. Однако при этом в том случае если в обрабатываемом материале (в пропиле) будет находиться более четырех зубьев, то внешняя (венцовая) область дисковой пилы будет недопустимо сильно нагреваться. При этом пила теряет свою плоскостность и вполне может выйти из строя благодаря силе трения диска о стенки распиливаемого материала.

Наиболее оптимальное количество зубьев (Z), которое должно находиться в обрабатываемом материале, можно рассчитать по несложной формуле: Z = (H/t) +1, где Н является высотой пропила (в миллиметрах), а t является шагом зубьев пилы (в миллиметрах).

В любом случае, независимо от обрабатываемого материала и размеров и характеристик пилы, в обрабатываемом материале всегда должно находиться более одного зуба. В противном случае абсолютно невозможно предоставить никаких гарантий прямолинейности осуществления пиления. Наиболее оптимальное количество зубьев в пропиле равняется двум – трем зубьям. Слишком большое количество зубьев, которыми обладает пила, является главной причиной повышения уровня нагрузки на двигатель привода. Именно по этой причине мотор привода должен обладать достаточно высоким уровнем мощности. Шаг зубьев t (в миллиметрах) можно определить по следующей формуле: t = Dπ/z, где ”D” является диаметром самой пилы (в миллиметрах), а ”n” в свою очередь равняется 3,14, при этом Z – это количество зубьев дисковой пилы (в единицах/шт).

Шаг зубьев ДП

Крупный шаг зубьев дисковой пилы, который заключается в пределах 30-45 миллиметров, рекомендуется использовать в процессе осуществления продольного распиливания древесины, при большой высоте пиления, либо при выполнении пиления мягкой древесины. В свою очередь мелкий шаг зубьев дисковых пил рекомендуется использовать в условиях осуществления поперечного распиливания древесины, в условиях небольшой высоты пропила, либо  в процессе осуществления раскроя наиболее твердых пород дерева. Достаточно большим значением в процессе осуществления выбора дисковой пилы для выполнения пиления массивного дерева обладает именно форма профиля зуба. При этом стоит помнить, что в процессе осуществления пиления твердых пород дерева, а также в процессе выполнения пиления мерзлой древесины форма и объем между зубной впадины крайне существенно влияет на уровень качества, а также на скорость осуществления пиления.

В условиях достаточно большого количества зубьев и, соответственно, маленькой между зубной впадины образовывают весьма мелкие опилки. При этом удаление таких опилок из пропила затрудняется, а часть опилок попадает между стенками пропила и телом пилы. Таким образом, пила начинает нагреваться, а на полотно пилы налипает весьма большое количество смолы, а также пыли. При этом пила начинает подгорать и, как следствие, достаточно быстро тупиться. Благодаря этому оператор вынужден достаточно часто осуществлять заточку такой пилы. Помимо этого, резко повышается потребление электроэнергии в пересчете на одну единицу изготавливаемой продукции.

Скорость подачи

В процессе осуществления механической подачи материала в область выполнения пиления стоит выбирать такой уровень скорости, при котором подача на зуб (Uz) будет составлять 0,2-0,7 миллиметров в условиях обработки сырого дерева и 0,1-0,3 миллиметра, если осуществляется обработка сухой древесины. На данное значение влияет количество зубьев и обеспечивается при условии, если обрабатываемый материал подается в область осуществления резки со скоростью подачи (м/минуту): U = UzZn/1000, где Uz является подачей на зуб (в миллиметрах), Z является количеством зубьев используемой пилы, а ”n” является частотой вращения вала пилы – 1 /мин. (оборот/в минуту).

В том случае если нам известна скорость подачи, частота вращения пилы, а также оптимальное значение подачи на зуб для различных сортов дерева, а также типов материалов, то у нас появляется возможность самостоятельно подобрать наиболее правильное и подходящее количество зубьев, которым будет обладать дисковая пила. Значения подачи на зуб для разных материалов приведены в таблице.

Минимальная скорость подачи обрабатываемого материала

Уровень скорости осуществления механической подачи обрабатываемого материала должен быть не менее чем 20-30 метров в минуту. В условиях меньших скоростей подачи происходит усиленный (быстрый) износ зубьев пилы, перегрев режущего инструмента и, как следствие, выход данной пилы из строя. Для обработки материалов пилы в обязательном порядке должны быть крайне острыми. Осуществление пиления дерева, используя затупленные инструменты, существенно повышает потребление электрической энергии, а также ухудшает уровень качества изготавливаемой продукции и, бесспорно, является одной из главных причин поломки пилы.

Крайне большое значение для осуществления наиболее устойчивой работы, а также долговечности дисковой пилы имеет техническое состояние обрабатывающего оборудования, а также метод выполнения подачи обрабатываемого материала в область обработки (непосредственного пиления). В том случае если в оборудовании присутствует существенное (превышающее 0,02 миллиметра на 100 миллиметров длины),радиальное биение вала пилы, стоит в обязательном порядке без промедлений устранить все неполадки. Наиболее целесообразно посадить пилу на вал, а также осуществить проверку пилы на боковые биения при помощи специального индикатора. В зависимости от диаметра инструмента (пилы) допускаются предельные отклонения от плоскости хода, которые составляют от 0,01 миллиметра, до 0,03 миллиметров. 

На оборудовании, имеющем вальцовую подачу, в подавляющем большинстве случаев, как правило, вытяжная система, осуществляющая устранение образовавшихся в процессе обработки опилок из пильного бокса, присоединяется к станку снизу. Вместе с образовывающимися опилками в систему вытяжки попадают и куски отколовшейся коры, а также другие производственные отходы, которые способны достаточно быстро забить канал вывода стружки. При этом продуктивность вытяжной системы существенно снизится уже после осуществления распиливания 10-15 брусьев. В итоге таких действий стружка из пильного бокса практически перестает удаляться, что в свою очередь влечет за собой весьма быстрый нагрев полотна используемой для обработки пилы, а также выход ее из строя. Принимая во внимание такие особенности наиболее предпочтительно и целесообразно применять оборудование, оснащенное гусеничной подачей обрабатываемого материала в область осуществления пиления.

Наиболее распространенные проблемы в процессе осуществления заточки дисковых пил:

  • Ресурс дисковой пилы не соответствует (является меньше) заявленному ресурсу продавцом данного инструмента;
  • Дисковая пила не способна выдерживать достаточно большое количество заточек.

Количество заточек ДП, оснащенных напайками из твердого сплава, зависит от целого ряда факторов:

  • От уровня качества твердого сплава;
  • От материала, который нуждается в распиловке;
  • От правильности эксплуатации (соблюдения всех правил и рекомендаций);
  • От количества распиленного материала;
  • От своевременности осуществления заточки пилы;
  • От технического состояния технологического оборудования, при помощи которого и осуществляется распиливание;
  • От культуры производства, а также от соблюдения всех технологий и правил;
  • И наконец, от самого обрабатывающего оборудования, при помощи которого и осуществляется заточка.

Качество дисковой пилы

Наиболее хороший инструмент соответственно обладает высокой стоимостью, однако и служит такой инструмент достаточно долго. Качество пилы зависит от того, какой именно твердый сплав применяется изготовителем. В свою очередь механические свойства твердых сплавов устанавливаются при помощи процентного содержания карбидов, а также связующих, размерами частиц порошка твердого сплава. Помимо этого, на них способен влиять и технологический процесс осуществления подготовки смеси, режимы выполнения запекания, режимы осуществления обработки в процессе выполнения шлифования, а также способы осуществления напайки режущих пластин на корпус непосредственно самого режущего инструмента (пилы). Стоит добавить, что наиболее высоким уровнем твердости отличаются пластины, изготовленные из сплава с наиболее низким содержанием кобальта (3-5%). Однако при условии, что в составе твердого сплава будет присутствовать определенное количество карбида титана, будут понижаться показатели изгибного, а также ударного уровня прочности, которым обладает сплав. Повышение содержания кобальта в составе связующего понижается уровень твердости, однако при этом повышается изгибная, а также ударная степень прочности сплава. Таким образом, некачественный сплав достаточно быстро разрушается, а также изнашивается. В процессе осуществления заточки для выполнения правки геометрии зуба появляется необходимость в удалении большого слоя напаянного твердого сплава, что в свою очередь влечет за собой понижение количества заточек пилы (другими словами – понижение ресурса инструмента).

Подбор пилы в зависимости от обрабатываемого материала

Помимо всего прочего, материал, который подлежит распиловке, также способен влиять на эксплуатационные (механические) параметры режущего инструмента (пилы). Благодаря этому, появляется необходимость в осуществлении наиболее правильного подбора инструмента в абсолютном соответствии с его предназначением. В данной задаче вам смогут помочь специальные каталоги, в которых наиболее крупные изготовители указывают,  для какого именно материала предназначается тот или иной инструмент (пила). Помимо этого, в данных каталогах  присутствуют все необходимые сведения по диаметру, а также количеству зубьев пил для осуществления обработки соответствующих материалов. Осуществление обработки некачественного (загрязненного) материала также способно повлечь за собой уничтожение (разрушение) напайки из твердого сплава. Это в свою очередь означает, что в процессе заточки некачественного инструмента необходимо снимать весьма большой слой, в сравнении с инструментом, который изготовлен из качественного твердого сплава.

Осуществление правильного использования режущего инструмента, а также количество обработанного (распиленного) материала являются взаимосвязанными вещами. К примеру, в случае если применяется инструмент для осуществления решения наиболее сложных и объемных задач, поставленных перед производством, для которых данный инструмент абсолютно не предназначен (стоит помнить, что в каталоге изготовителя режущего инструмента присутствуют сведения и о приблизительном объеме распиловки до момента заточки, и уровне скорости подачи обрабатываемого материала, и количестве оборотов дисковой пилы), то рано или поздно (а скорее рано) такой инструмент начнет давать сбой. К сожалению, достаточно часто производители игнорируют рекомендации изготовителей инструментов по применению дисковых пил, в которых присутствуют сведения о том, на какой объем пиления (продолжительность) между осуществлениями заточки они рассчитаны. Такие незадачливые обладатели инструмента используют его плоть до появления бахромы, мшистости либо сколов на материале, что является крайне не допустимым и влечет за собой исключительно отрицательные последствия.

Оборудование для заточки дисковой пилы

Один из наиболее важных факторов продуктивности работы инструмента заключается в оборудовании, на котором осуществляется заточка дисковой пилы. Здесь достаточно многое зависит именно от того, какое это оборудование – автоматическое либо полуавтоматическое. К примеру, осуществление заточки дисковой пилы, имеющей напайки из твердого сплава, при помощи автоматического оборудования европейских компаний предоставляет возможность идеально сохранить расстояние между зубьями, конфигурацию зубьев, а также заводские углы заточки. Одним из главных преимуществ данного оборудования является минимальный уровень передвижения заточной головки, которое составляет 0,01 миллиметр. За один проход затачиваемой области при ее помощи существует возможность снятия слоя твердого сплава толщиной не более 0,02 миллиметра. Геометрическое соотношение высоты, а также толщины зуба для дисковой пилы в целях повышения уровня устойчивости зубьев в пропиле составляет приблизительно 1:3-5 (другими словами – в том случае если толщина зуба будет равняться трем миллиметрам, то его высота будет составлять приблизительно от 9, до 15 миллиметров). 1: от 3 до 5 оставьте как есть - это означает, что в том случае когда в процессе заточки передней грани зуба необходимо снять, к примеру, 0,02 миллиметра (толщина), то по задней грани необходимо снимать 0,06-0,1 миллиметр твердого сплава (высота), чтобы не нарушать геометрического соотношения и, следовательно, механические свойства зуба.

Практическим путем было установлено, что осуществляя снятие за одну заточку такое количество твердого сплава при помощи автоматического заточного оборудования, пилу можно затачивать до 25 раз. Таким образом, в процессе заточки при помощи подобного оборудования срок эксплуатации инструмента повышается, что в свою очередь понижает затраты на осуществление обновления пилы. В процессе осуществления заточки при помощи полуавтоматического, и тем более при помощи простейшего заточного оборудования, эксплуатационные ресурсы инструмента понижаются не менее чем на 30-40% в сравнении с осуществлением заточки при помощи автоматического оборудования для выполнения заточки инструмента.

ПО КАКИМ ПРИЧИНАМ НА ИНСТРУМЕНТЕ МОГУТ ПОЯВЛЯТЬСЯ СКОЛЫ В НАЧАЛЬНОМ ПЕРИОДЕ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ РАБОТЫ?

В процессе эксплуатации режущего инструмента время, за которое осуществляется его износ, можно условно подразделить на два периода:

  • Срок аварийного износа. В самом начале осуществления использования режущего инструмента, в то время, когда осуществляется микровыкрашивание режущей кромки, которое и является причиной появления сколов;
  • Время постепенного (монотонного) износа. В данном случае износ (истирание, затупление) рабочей поверхности режущей пластинки зуба происходит постепенно в процессе эксплуатации пилы.

В каталогах изготовителей инструментов, которые уже успели зарекомендовать себя исключительно с положительной стороны, в обязательном порядке присутствуют таблицы скорости осуществления подачи обрабатываемого материала, а также скорости выполнения резания дисковых пил. Все эти данные абсолютно соответствуют определенным пилам, а также материалам. В том случае, если данные параметры не соответствуют реальности (не выдерживаются), то уровень качества обработанных поверхностей понижается, а рабочий инструмент подвергается высоким нагрузкам. Вследствие этого на режущей кромке возникают сколы, свойства такой кромки теряются, что влечет за собой понижение срока эксплуатации такой пилы (понижение ее ресурса), при этом происходит существенный перерасход электрической энергии.

Скорость осуществления резания пилы V (м/с) определяется при помощи частоты вращения данного инструмента, а также по его диаметру: V = Dπn/60, где D является диаметром самого инструмента (в миллиметрах), ”п” равняется 3,14, а ”n” в свою очередь является количеством оборотов инструмента (1/мин, об/мин).

Главные правила использования дисковой пилы

  • Используемое обрабатывающее оборудование обязано быть исправным, а также не допускается абсолютно никакие биения шпинделя;
  • Зажимные фланцы (пильные шайбы) должны обладать абсолютно одинаковыми диаметрами, которые равняются не менее 1/3 диаметра используемого режущего инструмента (пилы). Диаметр фланцев (d)  определяется по следующей формуле: d = 5√D, где D – это диаметр режущего инструмента (в миллиметрах), а d – соответственно является диаметром фланца (в миллиметрах);
  • Установочные кольца, а также шайбы в обязательном порядке должны быть идеально параллельны;
  • Режущий инструмент (пила) обязан выступать над заготовкой минимум на высоту зуба, однако не менее чем на 5 миллиметров;
  • Закругление режущей пластины зуба (лезвия) до осуществления следующей заточки, не должно превышать 0,2 миллиметра;
  • До того, как перейти к осуществлению установки режущего инструмента на обрабатывающее оборудование, их поверхность необходимо очистить наилучшим образом при помощи растворителя. ВНИМАНИЕ: не стоит применять растворители, сделанные на каустической основе!;
  • Необходимо строжайшим образом соблюдать чистоту фланцев, а также колец;
  • Строжайшим образом необходимо следить за тем, чтобы корпус пилы всегда был параллелен направляющим, а также линейке.

Новости

Лазерный станок с камерой

27.06.2016 Новости

Внимание! Новинка! Высокоточный лазерный станок CCD IL-6090 SGC (с камерой), оснащенный усовершенствованной системой оптического распознавания объектов. Благодаря современному программному обеспечению и высококачественным комплектующим, станок способен самостоятельно распознавать и сканировать необходимые объекты из множества представленных, после чего вырезать их в заданных границах по необходимым параметрам.

Подробнее...

Cнижение цен расходные материалы к лазерным станкам

10.10.2014 Новости

Добрый день! Компания INTERLASER, сообщает Вам о огромном поступлении линз, зеркал для лазерного оборудованияЦены самые низкие на линзы и зеркала:Линзы для лазерных станков ZnSe (США):диаметр 20, фокус  2 (50.8 мм) - 3 304 рубдиаметр 20, фокус  5 (12.7 мм) - 3 304 рубдиаметр 25, фокус 2.5 (63.5 мм) - 7 350 руб Линзы для лазеров ZnSe (Китай):диаметр 20, фокус  2 (50.8 мм) - 2 450 рубдиаметр 20, фокус  5 (127 мм) - 2 450 рубдиаметр 25, фокус 2.5 (63.5 мм) - 4 900 руб Зеркала:диаметр 20 мм, толщина 2/3 мм - 840 рубдиаметр 25 мм, толщина 2/3 мм - 980 рубдиаметр 30...

Подробнее...

На склад поступили малые пеллетные мельницы

01.06.2014 Новости

Пеллетная мельница - предназначена для производства древесных гранул (пеллет) из сухих древесных отходов. Основным перерабатывающимся сырьем является опил. Пелллетные мельницы малые позволяют получать гранулы из любой биомассы. Малые пелллетные мельницы востребованы в частных хозяйствах, а также на малых производствах. Используются для производства пеллет, для отапливания помещений, а также производства комбикормов. подробнее......

Подробнее...

Внимание!!! Февральские скидки 2014 !

01.02.2014 Новости

Снижение цен на лазерные станки серии Rabbit большого формата. Лазерная машина Rabbit 2030 (лазерная трубка 80W), 2000х3000 ммЦена со склада- 960 000 рублей, цена под заказ - 800 000 рублей  Лазерная машина Rabbit 2030 (лазерная трубка Reci W2), 2000х3000 ммЦена со склада- 971 000 рублей, цена под заказ - 811 000 рублей   Лазерная машина Rabbit 2030 (лазерная трубка Reci W6), 2000х3000 ммЦена со склада- 1 028 500 рублей, цена под заказ- 868 500 рублей   Лазерная машина Laser FB 1525, рабочая поверхность 1500х2500 ммЦена со склада- 729 600 рублей , цена под заказ- 608 000 рублей Лазерная машина Laser FB 1626, рабочая поверхность 1600х2600 ммЦена со склада- 835 200...

Подробнее...

Cнижение цен на Carver 0609

05.04.2013 Новости

Компания INTERLASER рада сообщить своим клиентам о существенном (на 12,5%) снижении цены на фрезерные станки модели Carver-0609. Новые модели фрезерных станков Carver-0609 оснащены 1,5 кВт-ым шпинделем с водяным охлаждением, электронным датчиком нулевой точки стола, усовершенствованными рельсовыми направляющими HIWIN (Тайвань) по всем осям, также, в комплекте со станками поставляется водяная помпа. Управление фрезерным станком осуществляется через DSP-контроллер, программное обеспечение Type3 поставляется в комплекте. Поставка оборудования осуществляется в течение 60 рабочих дней с момента предоплаты (70% от стоимости). По всем вопросам обращайтесь в наши офисы продаж по телефонам, указанным на сайте.

Подробнее...

Cнижение цен на Carver 0609 (2)

05.04.2013 Новости

Компания INTERLASER рада сообщить своим клиентам о существенном (на 12,5%) снижении цены на фрезерные станки модели Carver-0609. Новые модели фрезерных станков Carver-0609 оснащены 1,5 кВт-ым шпинделем с водяным охлаждением, электронным датчиком нулевой точки стола, усовершенствованными рельсовыми направляющими HIWIN (Тайвань) по всем осям, также, в комплекте со станками поставляется водяная помпа. Управление фрезерным станком осуществляется через DSP-контроллер, программное обеспечение Type3 поставляется в комплекте. Поставка оборудования осуществляется в течение 60 рабочих дней с момента предоплаты (70% от стоимости). По всем вопросам обращайтесь в наши офисы продаж по телефонам, указанным на сайте.

Подробнее...

Лазерный маркер по металлу

14.03.2013 Новости

Внимание! Ожидается поступление нового оборудования! Компания INTERLASER сообщает своим клиентам о планируемых в ближайшее время поставках на склад Компании оптоволоконных лазерных маркеров по металлу!

Подробнее...

Новинка! Фрезерный станок SM 1312

06.02.2013 Новости

 Компания Interlaser представляет вашему вниманию новую модель фрезерно-гравировального станка серии Carver SM 1312 Рабочее поле размером 1300 на 1200 мм идеально подходит для изготовления мебельной продукции (например, мебельные фасады) Фрезерно-гравировальные станки серии SM наиболее востребованы в рекламной, сувенирной, деревообрабатывающей промышленности. Рабочий стол этого станка сделан в условиях жесткого производственного процесса с соблюдением технологий и производственных норм.

Подробнее...

Выставка ТЕКСТИЛЬЛЕГПРОМ

06.03.2012 Новости

В период с 28 февраля по 02 марта 2012 г. наша Компания принимала участие в Федеральной оптовой выставке-ярмарке «ТЕКСТИЛЬЛЕГПРОМ» (г. Москва, ВВЦ, павильон 55, 1 этаж, стенд А-12). На выставке нами были представлены Лазерно-гравировальный станок HX 1290SE и плоттер RABBIT 1120H. Наши специалисты продемонстрировали посетителям выставки широкие возможности лазерного станка по раскрою, лазерной резке и гравировке текстильных материалов, кожи, пластика и шпона. Также, была продемонстрирована работа плоттера по резке рулонных материалов.Все привезенные на выставку образцы оборудования были реализованы прямо со стенда по завершении работы выставки. С фото-отчетом по выставке Вы можете ознакомиться в разделе фотогалерея.

Подробнее...

Статьи

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 3000W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 2000W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 1200W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 750W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 500W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Параметры лазерной резки металла. Волоконный лазерный станок IL 300W

30.05.2016 Лазерная резка металла

Параметры лазерной резки зависят от марки стали, от толщины материала, от мощности лазера и от требования к чистоте реза, также большое значение имеет газ применяемый при резке лазером. Снижение качества...

Подробнее...

Фрезерные станки с ЧПУ для обработки гипсовых форм – оптимальное решение насущных проблем

04.03.2016 Фрезерная обработка

бработка гипсовых форм на фрезерном станке с ЧПУ: быстрота и высокое качество изготовления сложных рельефных конструкций.

Подробнее...

В чем преимущества многошпиндельных станков?

01.03.2016 Фрезерная обработка

 Хотите добиться высокой производительности и точности при фрезеровании? Используйте безусловные преимущества многошпиндельных станков с ЧПУ!

Подробнее...

Фрезерный станок с ЧПУ: неограниченные возможности обработки рельефных форм

29.02.2016 Фрезерная обработка

Приблизиться к совершенству в искусстве создания объемных элементов декора поможет обработка рельефных форм на фрезерном станке с ЧПУ.

Подробнее...