ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА - ТЕХНИЧЕСКИЕ СОВЕТЫ

Со временем оборудование, используемое для плазменной резки, было интенсивно усовершенствованно. На сегодняшний день плазменная резка отличается лучшим качеством, высокой скоростью и малыми эксплуатационными расходами.

Плазменная резка, прежде всего, представляет собой процесс, во время которого не ионизированный газ постоянно подается в столб дуги. Энергия дуги способствует нагреванию газа, он ионизируется и превращается в струю плазмы. В современных аппаратах эта дуга, вдобавок, сжимается своеобразным вихревым потоком газа, создавая концентрированный и сильный источник тепловой энергии, идеально подходящий для резки металлов. Не смотря на то, что сам процесс плазменной резки выглядит сложным, изучить и выполнить его на самом деле нетрудно.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

До того как появилась технология плазменной резки популярным был газовый способ резки металлов. Но поскольку плазменная резка обладает множеством преимуществ, на сегодняшний день она является наиболее распространенной. При помощи плазы металл режется быстрее, чем при помощи кислорода, не требует предварительного подогрева, а из-за меньшей зоны термического влияния и малой ширины разреза он не деформируется и не закаливается.

Плазменная резка подходит для большинства металлов, таких как медь, нержавеющая сталь, алюминий, который нельзя резать газовым методом. Помимо этого, плазменная резка более удобный, чистый и дешевый способ, ведь ее исходными материалами являются электричество и воздух.

Верно, подключенное оборудование плазменной резки гораздо безопаснее в сравнении с аппаратами газовой резки, так как чрезвычайно опасного обратного удара пламени – здесь нет.

Этот способ замечательно подходит для прожига отверстий, потому как сжатая плазма-дуга отлично нагревает и плавит металл в области разреза и в это же время удаляет расплавленный металл благодаря воздействию быстрого потока газа. Также при проплавлении отверстий не нужен предварительный нагрев металла, и таким способом проще разрезать неоднородные металлы.

СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Плазменная резка позволяет разрезать любой металл, проводящий электричество. В сравнении с газовой и флюсовой резкой, плазменная резка имеет множество преимуществ: с ее помощью можно выполнять подготовку кромок, резать любой металл, осуществлять фигурную резку, проплавление отверстий и строжку.

Также плазменная резка позволяет разрезать металлы любой толщины. В зависимости от мощности оборудования разрезать можно как нержавеющую и углеродистую сталь, так и алюминий и даже титан, толщина которого несколько сантиметров.

ВЫБИРАЯ АППАРАТ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ, НА ЧТО ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ

ВЫХОДНАЯ МОЩНОСТЬ

Номинальную мощность аппарата необходимо подбирать в зависимости от толщины и типа разрезаемого металла. Диаметр сопла и тип газового потока (азот или воздух) определяет толщину металла.

Нужно определить металл, который будет разрезаться, и проверить мощность приобретаемого аппарата. К примеру, аппарат для плазменной резки иметь мощность в 60 ампер или 90 ампер. Это значить, что он подходит для резки металлов, толщина которых не более 30 мм. Такие аппараты используют в домашних и автомобильных мастерских, в различных отраслях промышленности. Если нужно резать металл большей толщины, то остановить свой выбор необходимо на аппаратах, номинальная мощность которых 90 ампер или же 170 ампер. Такие аппараты позволяют разрезать металл толщиной до 50 мм.

СКОРОСТЬ РЕЗКИ

При выборе оборудования обращать внимание нужно и на скорость резки. Измеряется эта скорость сантиметрами с минуту. Некоторые аппараты могут резать металл толщиной в 30 мм примерно 5 минут, а другим для этого достаточно и одной минуты. Скорость резки является очень важной характеристикой особенно в массовом производстве, когда нужно уменьшать количество затраченного времени.

ВХОДНАЯ МОЩНОСТЬ

Также необходимо проверить силу тока, необходимую источнику питания и первичное напряжение. Нужно понимать, необходим ли универсальный аппарат, работающий с различным током и напряжением. Некоторое оборудование для плазменной резки может требовать напряжения в 220 В или 380 В, трехфазный или же однофазный ток питания.

Некоторые европейские аппараты оснащены функцией Auto-Line, благодаря которой подключать их можно к электрической сети 50 Гц или 60 Гц, трехфазной и однофазной.

ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ РАБОТЫ

Продолжительность работы плазменной резки – очень важная характеристика и на нее необходимо обращать внимание при покупке аппарата. Продолжительностью работы аппарата называется время, в течение которого устройство может работать не перегреваясь.

Большая продолжительность работы плазменной резки особо важна в случаях, когда нужно выполнять длинные разрезы, а также когда аппарат используется в среде с повышенной температурой или необходима высокая продолжительность. Продолжительность аппарата зачастую указывается для его максимальной скорости. В случае если аппарат использовать с меньшей мощностью, то и продолжительность его работы увеличивается.

Температура обстановки, где будет использоваться аппарат, также может влиять на его продолжительность работы. К примеру, если продолжительность работы плазменной резки определена при 25°С, то при 40°С использовать аппарат длительное время нельзя.

БЕЗОПАСНАЯ РАБОТА С ОБОРУДОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Во время работы с аппаратом плазменной резки необходимо строго придерживаться техники безопасности, ведь при плазменной резке существует очень много факторов представляющих опасность (высокая температура, напряжение, расплавленный металл, ультрафиолетовое излучение). Обязательно нужно носить специальную одежду сварщика и иметь сварочный щиток с затемняющими стеклами.

Прежде чем приступать к работе, необходимо тщательно осмотреть сопло и электрод, и не начинать работу, если они плохо закреплены.

Нельзя стучать плазмотроном, пытаясь удалить брызги металла, ведь это может его повредить. Чтобы сэкономить на материалах, нужно избегать обрыва плазменной дуги и частого зажигания. Всегда необходимо пользоваться «Инструкцией пользователя».

Правильная эксплуатация и обслуживание аппарата плазменной резки являются залогом качественной, быстрой и чистой резки – это необходимо обязательно учесть!

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Главными параметрами плазменной резки считаются: скорость, факельный зазор (как правило, между листом металла и соплом), сила тока плазма-дуги и состав плазмообразующего газа. Факельный зазор и сила тока влияют непосредственно на скорость резки.

При ручной плазменной резке вместо газа используется воздух. Автоматическая резка подразумевает применение двойного газа: азот и водяной туман для резки листов металла толщиной 25 мм, водород или аргон в сочетании с двуокисью углерода или азотом при толщине листов более 25 мм. Но важно также и давление, которое образуется во время резки. Чем это давление выше, тем хуже. Оно влияет на служебный срок сопла и электрода, на качество процесса резки.

Очень сильно влияет на длительность эксплуатационного периода электрода и сопла – ток дуги. Для разных комплектов электрод-сопло установлено различное номинальное значение тока. При необходимости если потребно увеличить ток, то необходимо приобретать сопло большего диаметра.

Расстояние между листовым металлопрокатом и соплом, т.е. факельный зазор должно быть постоянным. Лишь в этом случае возможно получить действительно качественный рез. Маленький зазор может стать причиной сгорания электрода и сопла. Очень быстро сгорает сопло во время контакта с листом.

Скорость плазменной резки очень влияет на качество реза, образование шлака и легкость его удаления. Решающее влияние на угол наклона кромок и ширину реза оказывает точность и качество резки. Определяются эти параметры расходом газа, током дуги и скоростью движения плазмотрона. Ток дуги и диаметр выходного отверстия определяют ширину реза.

Для того чтобы оценить ширину, диаметр сопла нужно увеличить в 1,5 раза. Получиться широкий разрез может при частичном разрушении электрода, малой скорости реза, слишком большом факельном зазоре и высоком токе дуги.

РАСПРОСТРАНЕННЫЕ ОШИБКИ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКЕ

При работе на аппаратах плазменной резки специалисты могут допускать целый ряд ошибок, которые повышают стоимость работ и влияют на качество резки. Первой ошибкой является преждевременная замена комплектующих аппарата плазменной резки. Использование же изношенный материалов приводит к снижению качества резки и сокращает срок службы оборудования. А если заменять детали ранее срока, то это может стать причиной роста стоимости плазменной резки.

Второй ошибкой является использование неправильных режимов для резки, которое также влияют на сокращение срока службы комплектующих деталей. К раннему выходу из строя плазмотрона небрежное отношение к нему. На аппарат следует надевать защитный чехол, очищать его от грязи и пыли, своевременно проводить замену сопла, электродов и прочих комплектующих.

Третья ошибка – отсутствие охладителя и контроля газа при работе с плазмотроном. Несоответствие давления, влажности и замасленности становиться причиной электрически перебоев в аппарате, к увеличению диаметра дуги, что в свою очередь способствует быстрому износу комплектующих деталей и ухудшает качество резки.

Расправленный металл при работе в режиме непрореза попадает на плазмотрон. Вдобавок к этому в этом режиме работа плазмотрона осуществляется на повышенном токе, что сокращает срок эксплуатации его комплектующих деталей.

Самой неприятной из всех ошибок допускаемых мастерами является механическое повреждение плазмотрона. Повреждаться может сопло, сам механизм, электрод. Для того чтобы избежать контактов с листом металла необходимо использовать стабилизаторы высоты.

МАШИНЫ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Как правило, плазменная резка может осуществляться как вручную, так и механически. В комплект для механизированной резки входят плазмотрон, система управления процессом резки, источник энергии, устройство для перемещения оборудования.

Машины для плазменной резки могут быть передвижными и стационарными, с магнитным, числовым, фотоэлектронным управлением, портального, портально-консольного, шарнирного типа, одно- двух- многоместными.

На машинах портального типа лист металла располагается под порталом – ходовой частью. На портально-консольных машинах он находится под консолью, а на портале находиться копировальное устройство. Плазмотрон и суппорт находятся на консоли. В шарнирных машинах лист размещается под шарнирной рамой. В комплектацию такого устройства также входят плазматрон, суппорт и копировальный механизм.

Во время плазменной резки на машине с фотоэлектронным управлением контур чертежа отслеживается фотокопировальным устройством. Плазмотрон разрезает лист по контуру, повторяя за фотоэлементом.

В шарнирных машинах используется электромагнитное управление. Заранее вырезанная деталь является копиром. В комплект копировальной машины входят редуктор, электродвигатель, электромагнит и металлический стержень. Под воздействием магнита металлический стержень прижимается к копиру и обводит его контур. Вслед за стержнем движется и сам плазмотрон.

Программное управление позволяет комплект деталей необходимого контура, и программировать плазмотрон заранее на выполнение какой-либо задачи по резке металла в зависимости от его толщины, вида реза и др.

Также машины для плазменной резки отличаются видами обрабатываемой продукции. Нею может быть профильный или листовой прокат, трубы. Комплектация станка зависит от вида разрезаемой ним продукции.

ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ОБУСЛОВЛИВАЮЩИЕ КАЧЕСТВО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Бытует мнение, что плазменная резка металла не дает достаточного качества. Но подобные мнения ошибочны и связаны только с тем, что у человека отсутствует опыт в этой сфере.

Плазменная резка может справиться с огромным количеством металлов и их сплавов. Высокая температура луча плазмотрона позволяет резать даже титан.

Оборудование и комплектующие детали довольно недорогие в сравнении, например, с лазерной резкой. Вдобавок к этому комплект электродов и сопел не занимает слишком много места.

Существует пять факторов, влияющих на исходное качество плазменной резки. Первое – это техническое состояние рабочего оборудования. Исправное состояние комплектующих и механизмов, точность приводов, отсутствие примесей и конденсата, калибровка датчиков – все это влияет на исходный результат работы. Качество плазмообразующего газа и давление являются следующими факторами, которые обуславливают хорошую работу плазмотрона и его комплектующих.

Четвертый фактор – скорость перемещения плазмотрона на радиусных и прямых территориях.

И последним немаловажным фактором является контроль состояния сопла и электрода. Состояние этих важных комплектующих деталей для оборудования способно определять исход работы.