Разбор штабелей для сушки это первый этап при изготовлении клееного щита.

Чаще всего эту операцию выполняют вручную по причине малой механизации, и доски с высокого сушильного пакета стаскивают крючьями, из-за этого на досках появляются глубокие вмятины, которые не удаляются при строгании и нужно выторцовывать, что приводит к лишним расходам материала (до 2%).

Потому если нужно переработать большой объем пиломатериалов сначала устанавливают оборудование с наклонным подъемником для разборки штабелей. Высушенная стопка из досок с прокладками закатывается в разборщик по конвейеру, вилы которого поднимаются и берут стопку с конвейера. Далее рама разборщика наклоняется вместе с  вилами, и доски сдвигаются по вилам. Затем включается подъем вил и верхние доски сдвигаются на шины для приема и вниз по ним - до приемного конвейера, по которому по одной доставляются к торцовочному оборудованию для чернового раскроя.

Когда доски на шинах заканчиваются, вновь включается восхождение штабеля, который сдвигает на них очередной ряд. Прокладки сушильные падают вниз, где их подхватывает элеватор и передает в специальный контейнер для накопления и вторичного применения.

Для разборки сушильных стопок в последние несколько десятилетий на предприятиях обрабатывающих дерево стали использовать роботизированные устройства с вакуумным захватом досок.

На торцовочном аппарате выравнивают криво отпиленные торцы, убирают крупные изъяны, раскраивают длинные доски на меньшие, пилят неровные доски на короткие бруски с меньшей кривизной. Так как эта операция не требует точности раскроя, тут могут применяться станки любого вида: балансирные, станки с прямым движением пилы или с нижним размещением шпинделя.

Если технология предусматривает использование досок не обрезных, то после их первого раскроя по длине делают по ширине раскрой на обрезные доски или сразу же раскраивают на бруски по ширине.

Для этого используются обыкновенные обрезные аппараты с одной или двумя пилами, или станки многопильные. Если используются станки с одной пилой, то после обрезания одной стороны доски нужно обрезать и вторую, потому нужно возвращать доску на аппарат - переворачивать, что требует большую производственную площадь. Из-за этого однопильные (прирезные) станки для этой операции не применяются, их используют только для обработки коротких пиломатериалов.

На аппаратах с двумя пилами можно сразу обрезать две стороны досок, но если их предварительно не сортировали по ширине, то при одинаковом расстоянии между пилами создается много отходов. Потому на современных производствах используются обрезные двухпильные станки, в которых левая пила может быстро передвигаться вдоль вала. Оператор, измерив ширину доски, задает на устройстве станка дистанцию между пилами. Левая пила переводится механизмом для настройки вдоль вала и фиксируется. После обрезания доски пилу можно сразу же передвинуть в другое положение - для обрезки доски уже или шире.

Для обрезки досок с одной и двух сторон и их долевого раскроя на бруски в настоящее время также применяют многопильный аппарат с наибольшей рабочей шириной (от 130 см). Такой станок оборудуется комплектом пил, которые установлены на различной дистанции друг от друга. Перед аппаратом устанавливают широкий стол для разгрузки, на который укладывают доски перед обработкой. Над ним располагается лазерный механизм, который проецирует на столе контур каждой пилы.

Оператор прикидывает ширину и форму доски, соотносит их с лазерными отметками и доску направляет между теми пилами, расположение которых дает более экономичный раскрой. При обработке досок до 3-х метров такие аппараты могут оборудоваться конвейером, который отдает остаток доски оператору после сортирования и оценки раскроенных элементов на столе за станком. Это дает возможность за несколько подходов осуществлять более точный долевой раскрой по ширине на доски или бруски не одинаковой ширины, употребляя экономично материал и не меняя положение пил.

Технологией предусмотрено перед раскроем доски на брусья ее строгание по обеим поверхностям. При этом вскрываются недостатки, и обнаружить их становиться легче. Иногда, зачастую при изготовлении клееного щита из сырья высокого качества - досок толщиной около 6 см и длиной не более 3 метров, это строгание может быть последним. Фрезеруют брус по обеим поверхностям и распиливают на брусочки толщиной (шириной), которая равна толщине готового щита с припуском на калибрование.

Позднее, после поворота на 900 вдоль оси, бруски клеятся по этим пластям без дополнительной шлифовки, а кромки брусков, которые вышли на пласть щита, потом калибруют. Такая методика благодаря меньшему количеству ходов при обработке и меньших припусков дает возможность существенно уменьшить расход сырья. Но склеить таким методом брусочки после их соединения на зубчатый шип уже нельзя. Между строганием и склеиванием всегда нужно оставлять перерыв, чтобы изменение влажности строганных брусьев не привело к их короблению, что сильно отражается на качестве склеивания.

Предварительное двухстороннее строгание производится на двухсторонних станках, которые снабжены нижним и верхним фрезерными валами. Рабочая ширина таких аппаратов составляет 30 - 120 см, что дает возможность отделывать на них элементы в несколько потоков. Но, обычно у участка для строгания на базе всегда имеется существенный запас производительности, и обрабатывание не ведут в несколько потоков.

На крупных производствах строгание досок по пластям и раскрой по ширине иногда осуществляются на одном аппарате. У этих станков рабочая ширина 30-45 см. Они обладают высокой эффективностью: скорость подачи сырья может превосходить 60 метров в минуту, тяжелая и мощная конструкция такого оборудования определяет и их высокую стоимость.