Процесс фрезерования состоит из двух этапов: чернового, который осуществляется в несколько проходов, и затем чистовой – за один финальный проход. В обоих случаях инструмент подводится под острым углом. Диаметр фрезы зависит от ширины заготовки и мощности станка. Ось фрезы нужно сместить с оси заготовки, для обеспечения благоприятных условий для фрезы. На больших плоскостях не прерывать контакт фрезы с заготовкой. 

Как правило, выбор диаметра фрезы зависит от ширины обрабатываемой заготовки и от мощности самого станка. При этом важным аспектом, который определяет успешное выполнение операций фрезерования, является непосредственно взаимное расположение обрабатываемых поверхностей и фрезы.

Безусловно, ширина фрезерования существенно влияет на выбор диаметра той или иной фрезы для обработки торцовыми фрезами. В данном случае рекомендуется отдавать предпочтение диаметру фрезы, который превышает ширину фрезерования как минимум на 20 - 50% в целом.

Если же обработка заготовки может быть выполнена за несколько проходов, то соответственно ширина резания за каждый последующий проход должна быть равной как минимум 3/4 диаметра фрезы. Формирование стружки при этом и нагрузка непосредственно на режущую кромку будут самыми оптимальными.

Процесс фрезерования

Когда диаметр фрезы существенно превышает ширину заготовки, то в таком случае ось фрезы необходимо сместить с оси симметрии этой заготовки. Близкое осевое расположение фрезы к оси заготовки, конечно же, позволяет обеспечить наиболее короткий путь зубьев фрезы в металле, а на входе надежное формирование стружки и соответственно благоприятную ситуацию относительно всех ударных нагрузок на пластину. Однако стоит упомянуть о том, что когда ось фрезы размещена точно по оси симметрии какой-либо заготовки, при врезании и выходе циклическое изменение силы резания может привести к возникновению вибрации, которая приведет к плохой шероховатости поверхности и соответственно к повреждению пластины.

Во время торцового фрезерования по возможности нужно избегать фрезерования плоскостей с пересечением отверстий и пазов, так как при этом действии режущие кромки будут функционировать в «мягко говоря» плохих условиях прерывистого резания. Операцию изготовления отверстий нужно выполнять исключительно после фрезерования. Если этот вариант невозможен, то во время пересечения фрезой отверстия нужно снижать величину подачи как минимум на 50% от рекомендованной на данный момент.

Фрезерование больших плоскостей

При обработке больших плоскостей постарайтесь не прерывать контакт фрезы непосредственно с той или иной заготовкой, при этом поверхность нужно обходить исключительно по периметру, а никак иначе (например, за несколько параллельных проходов этого делать, не рекомендуется). Обработку углов необходимо выполнять по радиусу, который превышает радиус фрезы. Таким образом, возможность возникновения вибраций, связанных непосредственно от резкого увеличения угла охвата фрезы – можно полностью исключить.

При обработке замкнутой области (т. е. закрытого паза) основная проблема заключается в трудностях начального входа инструмента в материал заготовок, потому как большинство концевых фрез достаточно плохо работают на засверливание. Для решения этой проблемы существует несколько способов. Самый простой выход из сложившейся ситуации – это предварительно просверлить технологическое отверстие, а затем спокойно опустить в это отверстие фрезу. Но наиболее интересные способы – это спиральное и маятниковое врезание. В данном случае полностью отпадает необходимость предварительного сверления, так как режущий инструмент в материал заготовки входит достаточно плавно.

Меры осторожности при фрезерование

Особую осторожность необходимо соблюдать во время обработки тонкостенных карманов. Желательно, чтобы при этом материал выбирался постепенно и непременно при попутном способе фрезерования. Иначе в противном случае появляется большая вероятность так сказать «подрыва» тонкой стенки.

При обрабатывании внутреннего радиуса, постарайтесь, чтобы радиус фрезы немного был меньше радиуса в углу кармана (т. е. контура). В момент, когда фреза непосредственно входит в этот угол, ширина фрезерования усиливается скачкообразно, что, безусловно, может спровоцировать «подхват» инструмента и, как следствие, таким образом подрезать обрабатываемый контур, а также безвозвратно повредить саму фрезу – поэтому в данной операции нужно быть предельно внимательными. При предопределении диаметра фрезы для черновой (стартовой) обработки внутренних радиусов целесообразно, чтобы сохраняемый в углах припуск желательно не превышал (0.20*D), где D - диаметр последующей чистовой фрезы.

Во время обработки глубоких уступов и контуров нужно обеспечить достаточную жесткость инструмента. Это делается для того, чтобы избежать отжим инструмента и его исключение «конусности» обработанной поверхности. Хорошо бы, чтобы диаметр инструмента D при этом полностью удовлетворял условию H<2.5D, где непосредственно Н - максимальная высота стенки детали, которая в данный момент обрабатывается.

Зачастую фрезерование выполняется в два этапа:

• черновой – где контур обрабатывается послойно с незначительным припуском;
• чистовой – где оставшийся припуск на финальной глубине удаляется всего лишь за один проход фрезы.

Во время выполнения 1-го чернового этапа и особенно 2-го чистового этапа фрезерования инструмент надлежит подводить к обрабатываемой поверхности или по касательной или же по прямой линии исключительно под острым углом. Руководствуясь этим правилом инструмент необходимо отводить. Дело в том, что во время первоначального врезания в материал заготовки, рабочая фреза подвергается достаточно резкой нагрузке, что, безусловно, может привести к ее безвозвратной поломке. Также резкая нагрузка может привести и к тому, что в месте входа в материал фрезы на поверхности детали останется след или же какая-либо неровность. Если же врезание будет плавным, то соответственно нагрузка на инструмент возрастать будет постепенно и поверхность останется идеальной.