Лазерная разка становится ведущей в промышленном производстве. Осуществляется она путём сквозного прожига материала лучом. Лазер плавит материал, после чего он испаряется и выдувается или воспламеняется. Таким образом достигается тонкая, идеально точная бесконтактная резка. Производить управление станком может один человек, с лёгкостью осуществляя самые сложные работы и в больших объемах.

Технология резки/раскроя разнообразных материалов использующая при этом лазер, обычно применяется в производственных сферах деятельности. Сфокусированный лазерный луч, как правило, управляется компьютером, обеспечивая высокую концентрацию энергии, что позволяет разрезать различные материалы, невзирая на их теплофизические свойства и структуру.

Под чутким и точным воздействием лазерного луча в процессе резки разрезаемый участок материала плавится, испаряется, выдувается струей газа или же воспламеняется. При всем этом можно получать достаточно узкие резы, причем с минимальной зоной вмешательства термического влияния. Лазерный раскрой отличается от других методов резки полным отсутствием механического воздействия раскройный материал. Также при лазерной резке возникающие деформации материалов самые минимальные, как временные (во время резки), так и остаточные (после ее завершения и остывания материала).

Вследствие этого, нежесткие и легкодеформируемые материалы можно без опасения подвергать лазерной резке, при этом стоит особо выделить то, что лазерный раскрой осуществляется с высочайшей точностью. Благодаря невероятной мощности лазерного излучения, высокая производительность процесса раскроя и высокий уровень качества поверхности реза – обеспечено на 100%. Сравнительно простое и легкое управление лазерным излучением в полной мере позволяет реализовывать лазерную резку по самым сложным контурам плоских или объемных деталей.

В настоящее время при помощи лазерной резки можно осуществить практически любые задачи по раскрою практически любого материала: оргстекло, бумага, картон, стекло, сталь, фанеру, алюминий, титан, акрил и много-много других. Например, для раскроя разных металлов применяются такие технологические установки, как: твердотельные лазеры, волоконные лазеры и газовые СО2 лазеры, работающие как в импульсно-периодическом, так и в непрерывном режимах излучения.

В последнее время стоимость лазерного оборудования для раскроя/резки пошла ни снижение, благодаря этому его популярность с каждым днем становится все больше и больше. А современные подходы к производству лазерного оборудования делают его с каждым днем все эффективней и эффективней. Лазерная резка выполняется путем сквозного прожига материалов лучом лазера.

Данная технология, несомненно, имеет ряд очевидных и неоспоримых преимуществ среди всех других методов раскроя, например:

• полное исключение механического контакта с обрабатываемыми поверхностями, что позволяет качественно обрабатывать деформирующиеся и хрупкие материалы;
• при помощи лазерного оборудования можно производить высокоточный раскрой как нетвердых материалов, так и твердых сплавов;
• высокоскоростная резка позволяет очень быстро выполнять как индивидуальные, так и массовые заказы совершенно любых форм, что существенно выводит предприятие на высокий уровень производительности;
• для лазерного раскроя достаточно подготовить файл чертежа в абсолютно любой чертежной программе, а затем перенести этот файл непосредственно в компьютер лазерного станка. Это позволяет сократить затраты времени на подготовительный процесс в разы, потому как загруженный файл остается в памяти управления станка и нет необходимости постоянно вводить параметры и сам чертеж;
• лазерную резку от традиционных методов раскроя (плазменная резка, штамповка, механическая обработка, специальные промышленные ножницы/ножи и т.д.) отличает не только точность и скорость, но и меньший допуск реза, что ощутимо отражается на количестве отходов особенно при больших заказах.

Лазерная резка/раскрой – это сочетание высочайшего уровня точности, сверхскорости выполнения задач, безупречного качества, вполне приемлемой цены – практически в любой сфере применения.