Плазма – представляет собой ионизированный газ при нагреве, которого температура плазмы достигает десятки тысяч 0С, благодаря чему можно резать совершенно любые металлы и соответственно сплавы. Плазмой можно разрезать:

• углеродистую сталь;
• нержавеющую сталь;
• высоколегированную сталь;
• титан, латунь, медь, бронзу, алюминий;
• чугун и биметаллы.

В первую очередь стоит отметить – плазменная резка – это очень продуктивная и высокопроизвотельная технология, предназначенная для обработки листового металла, которая позволяет вырезать заготовки разных размеров и форм, как с отверстиями, так и без. Поэтому применять портальные машины для плазменной резки с ЧПУ только лишь для резки по наклонной и прямой линиям выглядело бы, по крайней мере, странно!

Для плазменной резки металлопроката листового, как правило, используют портальные машины, оснащенные ЧПУ, у которых автоматически регулируется высота горелки (т. е. ТНС контроль), наличествует и устройство, позволяющее выполнять поиск первой точки для резки (т. е. координата 0). При плазменной резке  диаметр сопла, которое непосредственно подает плазму, варьируется от 1,0 до 4-х миллиметров, а точность реза при этом составляет -/+ 0,05 миллиметров, причем скорость резки металлического листа в 10 миллиметров толщиной осуществляется – от 2-х м/мин. (но все зависит от мощности непосредственно самой установки для плазменной резки).

Для плазменной резки габариты разрезаемого материала могут быть различными. Следует особенно отметить, также имеется возможность и для установки дополнительного оснащения/оборудования, например:

• сменных столов;
• прижимных приспособлений;
• маркировочных устройств.

Если сопоставлять лазерную резку и плазменную резку, то можно сказать, что показатели качества и производительности в обработке тонких материалов (до 6-ти мм) как у лазерной резки, так и у плазменной резки примерно одинаковые. Однако при повышении толщины обрабатываемого материала, плазменная резка все же в довольно-таки значительном выигрыше по таким параметрам:

• скорость резки;
• толщине разрезаемого материала;
• производственные энергозатраты.

Как в плазменной резке, так и в лазерной резке  в основном идет двух- трехкоординатная обработка материала. Сегодняшние современные установки могут выполнять пятикоординатную резку, позволяющую удерживать инструмент строго вертикально разрезаемой плоскости. Точность реза подобного оборудования весьма и весьма высокая.

Для продуктивной работы на плазменной или лазерной установке требуется специальное программное обеспечение. И обычно в комплект поставки таких комплексов входят необходимые для контроля инструмента программы. А чтобы режущий инструмент провести определенным образом (т. е. по заданному контуру), потребны другие программы, которые позволяют обрабатывать и сразу экспортировать чертежи непосредственно в систему ЧПУ. Такие программы создаются в системе CAM/CAD (Auto Cad, Design Cad, Solid Works, Техтран, Компасс и иных).  

Компьютерное программирование планов раскроя при лазерной и плазменной резки того или иного материала – это прежде всего задача инженеров и решаться она должна на производстве. Однако существует вариант в значительной мере упрощенного решения этой задачи, то есть – в комплект поставки можно включить и заказать универсальные программы, которые требуют небольшой доработки. Когда все программы правильно отлажены и загружены непосредственно в узел управления, а затем на холостом ходу проверены и откорректированы – то в таком случае управлять установкой под силу всего лишь одному оператору.

Лазерная резка металлов

Резка с помощью лазерного луча относится, как правило, к термической резке (т. е. местный нагрев с дальнейшим выдуванием из зоны реза расплавленного металла). Предназначена лазерная резка для разрезания металлических листов по сложным контурам с высокой точностью, а также для получения достаточно сложных профилей деталей. Резку лазером отличает высокая производительность, точность и качество реза.

Лазерная резка используется для изготовления изделий совершенно различной сложности, как из черных, так и цветных металлов, в том числе и сплавов разных толщин. Размеры рабочего поля при лазерной резке могут исчисляться метрами и даже квадратными метрами. Традиционно лазерный технологический комплекс, как правило, состоит из лазера, управляющего компьютера и соответственно координатного стола.

Для резки тонкого металла толщиной до 3-х миллиметров в качестве инструмента (режущего) можно применять твердотельный лазер. Однако более универсальным считается оборудование, которое использует лазер на углекислом газе, обладающий наиболее широким диапазоном применения. Причем твердость металла для такой резки – не помеха. Гораздо труднее работать с материалами высокой теплопроводности (медь, алюминий), но все, же при грамотном подходе с применением хорошего лазера – такие сложности вполне реально преодолеть.  

Следует отметить: лазерная резка требует достаточно высокой степени очистки используемых газов, кроме того, в помещении, где установлено подобное оборудование, температура воздуха должна быть стабильно выше нуля. Так как при температуре около 00С, а особенно при низких температурах лазер – функционировать не будет!